Milyen speciális anyagot fog használni az olaj- és gáztermékű megmunkált alkatrészekben?
Az olaj- és gáziparban használt CNC-vel megmunkált alkatrészek speciális anyagokat igényelnek, amelyek ellenállnak a nagynyomású, magas hőmérsékletű és korrozív környezetnek. Íme néhány olyan speciális anyag, amelyet általában az olaj- és gáztáblázatban megmunkált alkatrészekben használnak, az anyagkódjaikkal együtt:
Az Inconel egy nikkel-króm alapú szuperötvözetek családja, amelyek ismertek a korrózióval, a magas hőmérsékleten és a nagynyomású környezetgel szembeni kiváló ellenállásukról. Az Inconel 625 a leggyakrabban használt Inconel -ötvözet az olaj- és gáziparban.
1
A Monel egy nikkel-rézötvözet, amely kiváló ellenállást kínál a korrózió és a magas hőmérsékletű környezet ellen. Gyakran használják az olaj- és gázi alkalmazásokban, ahol tengervíz van jelen.
2
A Hastelloy egy nikkel-alapú ötvözetek családja, amelyek kiválóan ellenállnak a korrózió és a magas hőmérsékleten. A Hastelloy C276 -ot általában olaj- és gázi alkalmazásokban használják, ahol kemény vegyi anyagokkal szembeni rezisztencia szükséges, míg a Hastelloy C22 -et gyakran használják savanyú gáz alkalmazásban.
3
A duplex rozsdamentes acél olyan típusú rozsdamentes acél, amelynek kétfázisú mikroszerkezete van, amely mind austenit, mind ferrit fázisokból áll. A fázisok e kombinációja kiváló korrózióállóságot, nagy szilárdságot és szilárdságot biztosít, így ideális az olaj- és gázfelvételi alkalmazásokhoz.
4
A titán egy könnyű és korrózióálló fém, amelyet gyakran használnak olaj- és gázi alkalmazásokban, amelyek nagy-súly / súly arányt igényelnek. Az 5. fokozatú titán a leggyakrabban használt titánötvözet az olaj- és gáziparban.
5
A szénacél egy olyan típusú acél, amely a széntartalmú, mint a fő ötvöző elem. Az AISI 4130 egy alacsony ötvözetű acél, amely jó erőt és keménységet kínál, így alkalmas az olaj- és gázi alkalmazásokhoz, ahol nagy szilárdság szükséges.
6
Az olaj és a gáz CNC -vel megmunkált alkatrészekhez szükséges anyag kiválasztásakor fontos figyelembe venni a speciális alkalmazási követelményeket, például a nyomást, a hőmérsékletet és a korrózióállóságot. Az anyagot óvatosan kell megválasztani annak biztosítása érdekében, hogy az alkatrész ellenálljon a várt terheléseknek és a környezeti feltételeknek, és megbízható teljesítményt nyújtson a tervezett élettartam felett.
| Olaj normál anyag | Olaj anyagkód |
| Nikkel -ötvözet | 925 éves, Inconel 718 (120,125 150,160 ksi), nitronikus 50hs, Monel K500 |
| Rozsdamentes acél | 9CR, 13CR, Super 13CR, 410SSTANN, 15-5PH H1025,17-4PH (H900/H1025/H1075/H1150) |
| Nem mágneses rozsdamentes acél | 15-15 lc, P530, Datalloy 2 |
| Ötvözött acél | S-7,8620, SAE 5210,4140,4145H MOD, 4330V, 4340 |
| Rézötvözet | AMPC 45, Hardmet, Brass C36000, Brass C26000, BECU C17200, C17300 |
| Titánötvözet | CP Titanium GR.4, Ti-6AI-4V, |
| Kobalt-bázis ötvözetek | Stellite 6, MP35N |
Milyen speciális anyagot fog használni az olaj- és gáztermékű megmunkált alkatrészekben?
Az olaj- és gáz- CNC -vel megmunkált alkatrészekben használt speciális szálakat úgy kell megtervezni, hogy megfeleljenek az alkalmazás konkrét igényeinek, például a magas nyomás, a magas hőmérséklet és a kemény környezeti feltételek. Az olaj- és gáziparban a leggyakrabban használt szálak a következők:
Az API Buttress szálak négyzet alakú szálakkal rendelkeznek, 45 fokos terhelési szárnyakkal és egy 5 fokos szúrási szárnyakkal. Ezeket magas torque alkalmazásokhoz tervezték, és képesek ellenállni a magas axiális terheléseknek. Az API kerek szálak lekerekített szálakkal rendelkeznek, és olyan menetes csatlakozásokhoz használják, amelyek gyakori gyártási és törési ciklusokat igényelnek. Az API módosított kerek szálak kissé lekerekített szálakkal rendelkeznek, módosított ólomszöggel. Ezeket olyan alkalmazásokban használják, amelyek jobb fáradtság -ellenállást igényelnek.
1
A prémium szálak szabadalmaztatott szálak, amelyeket nagynyomású, magas hőmérsékletű alkalmazásokban használnak. Példa erre a VAM, a Tenaris Blue és a Hunting XT szálak. Ezeknek a szálaknak általában egy kúpos szálformája van, amely szoros tömítést és nagy ellenállást biztosít az akasztáshoz és a korrózióhoz. Gyakran van egy fém-fém pecsétük is, amely javítja a tömítést.
2
Az ACME szálaknak trapézi szál formájúak, 29 fokos szálszöggel. Általában olyan alkalmazásokban használják, amelyek nagy nyomatékkapacitást és tengelyirányú terhelési kapacitást igényelnek. Az ACME szálakat gyakran használják lefelé fúrási szerszámokban, valamint hidraulikus hengerekben és ólomcsavarokban.
3
A trapéz szálaknak trapézi szál formája van, 30 fokos szálszöggel. Hasonlóak az ACME szálakhoz, de eltérő szálszögük van. A trapéz szálakat általában használják olyan alkalmazásokban, amelyek nagy nyomatékkapacitást és tengelyirányú terhelési kapacitást igényelnek.
4
A Buttress szálak négyzet alakú szálakkal rendelkeznek, az egyik oldalán 45 fokos szálszög, a másik oldal pedig sík felületű. Általában olyan alkalmazásokban használják, amelyek nagy a tengelyirányú terhelési kapacitást és a fáradtság -meghibásodással szembeni ellenállást igényelnek. Buttest szálakat gyakran használják a kútfejekben, a csővezetékekben és a szelepekben.
5
Regenerálódási válasz
Ha egy szálat választanak az olaj- és gáz CNC -vel megmunkált alkatrészekhez, fontos, hogy vegye figyelembe a konkrét alkalmazási követelményeket, és válasszon egy szálat, amely képes ellenállni a várt terheléseknek és a környezeti feltételeknek. Fontos annak biztosítása is, hogy a szálat a megfelelő szabványokhoz és specifikációkhoz hasonlóan készítsék, hogy a rendszer más alkatrészeivel való kompatibilitást biztosítsák.
Itt van néhány speciális szál referenciaként:
| Olajszál típusa | Olaj speciális felületkezelés |
| UNRC szál | Vákuum elektronnyaláb -hegesztés |
| UNRF szál | Lángpermetezett (HOVF) nikkel volfrám karbid |
| TC szál | Rézbevonat |
| API szál | HVAF (nagysebességű levegő üzemanyag) |
| Spirális szál | HVOF (nagysebességű oxid-üzemanyag) |
| Négyszögletes szál |
|
| Fonó szál |
|
| Különleges Buttress szál |
|
| Otis SLB szál |
|
| Npt szál |
|
| RP (PS) szál |
|
| RC (PT) szál |
Milyen speciális felszíni kezelést fog alkalmazni az olaj- és gáztáblázattal ellátott alkatrészekhez?
A CNC -vel megmunkált alkatrészek felszíni kezelése fontos szempontjuk a funkcionalitás, a tartósság és a hosszú élettartam biztosításában az olaj- és gázipar szigorú körülményeiben. Számos típusú felületi kezelés létezik, amelyeket általában ebben az iparágban használnak, ideértve a következőket is:
Az olyan bevonatok, mint a nikkel bevonat, a krómozás és az eloxálás, fokozott korrózióállóságot biztosíthatnak a megmunkált alkatrészek számára. Ezek a bevonatok javíthatják az alkatrészek kopásállóságát és kenését is.
1
A passziválás egy olyan folyamat, amelyet a szennyeződések és szennyező anyagok eltávolítására használnak a megmunkált alkatrészek felületéről. Ez a folyamat védőréteget hoz létre az alkatrész felületén, amely javítja korrózióállóságát.
2
A lövés egy olyan folyamat, amely magában foglalja a megmunkált alkatrészek felületének kis fémgyöngyökkel történő bombázását. Ez a folyamat növelheti az alkatrészek felületi keménységét, csökkentheti a fáradtság meghibásodásának kockázatát, és javíthatja a korrózióval szembeni ellenállásukat.
3
Az elektropropolising egy olyan folyamat, amely magában foglalja az elektromos áram használatát egy vékony anyagréteg eltávolításához a megmunkált alkatrészek felületéről. Ez a folyamat javíthatja az alkatrészek felületének felületét, csökkentheti a stressz -korrózió repedésének kockázatát, és javíthatja a korrózióval szembeni ellenállásukat.
4
A foszfáció egy olyan folyamat, amely magában foglalja a megmunkált alkatrészek felületének foszfátréteggel történő bevonását. Ez a folyamat javíthatja a festékek és más bevonatok tapadását, valamint fokozott korrózióállóságot biztosíthat.
5
Fontos, hogy a megfelelő felületkezelést a CNC -vel megmunkált alkatrészek speciális alkalmazási és működési feltételei alapján válasszuk ki az olaj- és gáziparban. Ez biztosítja, hogy az alkatrészek képesek legyenek ellenállni a szigorú feltételeknek, és hatékonyan és eredményesen végrehajthatják a tervezett funkciót.
HVAF (nagysebességű levegő üzemanyag) és HVOF (nagysebességű oxigén üzemanyag)
A HVAF (nagysebességű levegő üzemanyag) és a HVOF (nagysebességű oxigén üzemanyag) két fejlett felszíni bevonási technológiát jelent, amelyeket általában az olaj- és gáziparban használnak. Ezek a technikák magukban foglalják a porított anyag melegítését és a nagy sebességre gyorsítást, mielőtt azt a megmunkált rész felületére helyezik. A porrészecskék nagy sebessége sűrű és szorosan tapadó bevonathoz vezet, amely kiváló ellenállást kínál a kopással, az erózióval és a korrózióval.
Hvof
HVAF
A HVAF és a HVOF bevonatok felhasználhatók a CNC -vel megmunkált alkatrészek teljesítményének és élettartamának javítására az olaj- és gáziparban. A HVAF és a HVOF bevonatok néhány előnye a következők:
1.Korrózióállóság: A HVAF és a HVOF bevonatok kiváló korrózióállóságot biztosíthatnak az olaj- és gázipar durva környezetében használt megmunkált alkatrészekkel. Ezek a bevonatok megvédhetik az alkatrészek felületét a korrozív vegyi anyagoknak, a magas hőmérsékletnek és a magas nyomásnak.
2.Kopásállóság: A HVAF és a HVOF bevonatok kiváló kopásállóságot biztosíthatnak az olaj- és gáziparban használt megmunkált alkatrészekkel. Ezek a bevonatok megvédhetik az alkatrészek felületét a kopás, az ütés és az erózió miatt.
3.Javított kenőanyag: A HVAF és a HVOF bevonatok javíthatják az olaj- és gáziparban használt megmunkált alkatrészek kenõségét. Ezek a bevonatok csökkenthetik a súrlódást a mozgó alkatrészek között, ami jobb hatékonysághoz és csökkent kopáshoz vezethet.
4.Hőállóság: A HVAF és a HVOF bevonatok kiváló hőállóságot biztosíthatnak az olaj- és gáziparban használt megmunkált alkatrészekkel. Ezek a bevonatok megvédhetik az alkatrészeket a termikus sokktól és a termikus kerékpározástól, ami repedéshez és meghibásodáshoz vezethet.
5.Összefoglalva: a HVAF és a HVOF bevonatok fejlett felszíni bevonási technológiák, amelyek kiváló védelmet nyújthatnak az olaj- és gáziparban használt CNC -vel megmunkált alkatrészek számára. Ezek a bevonatok javíthatják az alkatrészek teljesítményét, tartósságát és élettartamát, ami jobb hatékonysághoz és csökkentési költségekhez vezethet.